提升抽油机本质安全，构造油田安全环境

提升抽油机本质安全，歆迪卓越安全 2025年01月11日 13:13 陕西
一、反思
置身于石油开采的宏大工程版图中，抽油机犹如不知疲倦的“钢铁劳工”，在旷日持久、周而复始的运转节律里，默默承受着严苛的工作负荷。它们散落分布于风沙漫卷的荒野、寒暑更迭剧烈的戈壁，乃至气候诡谲多变的海上平台，所处环境之恶劣，超乎想象。一旦抽油机突发故障，原油开采的链式流程便会即刻梗阻，产量锐减仅仅是冰山一角，更可怖的是，机械伤害、触电惊魂、火灾肆虐等一系列高危安全事故极有可能接踵而至，如多米诺骨牌般引发灾难性后果。鉴于此，全力提升抽油机的本质安全已然成为石油行业亟待攻克的关键课题。


评论：抽油机在交变载荷作业下，24小时连续野外运转，机械故障是主要故障，需要适当增加安全系数，提升其可靠性，降低故障。
所有的机械都是由寿命的，即使的更换和维护、保养，也是减少故障的重要措施。
二、抽油机现存安全隐患
机械故障风险：
经年累月的高强度运转，如同一场悄无声息的“磨损风暴”，席卷着抽油机的每一处关键部件。曲柄销子、连杆这类维系设备机械传动连贯性的关键枢纽，长期承受交变应力，松动与断裂的隐患如影随形；驴头悬点在非均匀载荷的长期“拉扯”下，偏磨现象日益加剧，部件强度被逐步蚕食；而减速箱内部，齿轮们经年累月地紧密啮合，在润滑油脂匮乏之际，齿面胶合、点蚀等“创伤”纷至沓来。这些机械部件的任何一处失效，都仿若在精密运转的时钟里嵌入了沙砾，不仅可能让设备戛然而止，甚至会导致整机轰然坍塌，将周边作业人员瞬间置于险地。


评论：机械故障，由受力决定，主要的受力由连杆为交变载荷，这种受拉、压交变载荷作用的连杆，受力更为复杂。
轴承 收脉动载荷
悬绳器,有疲劳弯曲问题和弯折问题
减速箱：疲劳和润滑问题
皮带：疲劳问题，传动比大于4时，将随着传动比的增加，寿命显著下降
支架：底座，有疲劳问题，特别是受交变载荷作用的部位，
电气隐患：
抽油机的作业版图广袤无垠，众多野外站点的电气线路仿若蜿蜒长龙，绵延穿梭于复杂地貌之间。漫长的铺设路径，使其无可避免地暴露在大自然的“攻击范围”内，风沙的侵蚀、雨雪的冲刷、紫外线的灼烤，合力加速电线老化，绝缘层破损不堪；更为致命的是，石油开采环境仿若一座“火药库”，弥漫着易燃易爆的油气，倘若电气设备接地环节敷衍了事、防爆性能未达标准，漏电瞬间迸溅出的星星电火花，便足以引爆一场惊心动魄的火灾爆炸事故，同时也将操作人员无情推向触电深渊。


评论：抽油机的电机相对简单，控制柜也不复杂，主要是解决野外24小时连续运转，防水、防潮、防腐蚀的问题，一般没有电气问题。
安全防护缺失：
回溯部分老旧抽油机的设计蓝本，彼时对周全防护措施的考量尚显单薄。皮带轮、链条等高速旋转的传动部件，毫无遮拦地袒露在外，恰似一颗颗隐匿的“暗器”，随时可能给靠近人员带来剐蹭、卷入的伤痛；防护栏、防护罩的阙如，更是让危险因子肆意游走。紧急制动装置也常因年久失修，沦为“中看不中用”的摆设，在千钧一发的危急时刻，无法履行即时关停设备的使命，徒增人员遭受机械伤害的风险系数。




评论：1/抽油机没有链条
2/高速旋转件的防护问题，围栏和安全教育
3/紧急刹车没有必要，费时费钱，本来抽油机是由驻车刹车的，也非常可靠。
三、基于本质安全的提升策略
设计制造优化：
1. 强化结构设计：积极引入前沿的有限元分析手段，仿若为抽油机搭建一座虚拟“试炼场”，精准模拟不同工况下，从启动冲击到平稳运行，再到极端负载时的全方位受力情形，进而有的放矢地对薄弱结构部位实施“靶向加固”。关键部件选用高强度、耐磨损材质，并适度加厚处理，全方位提升整体机械耐受度；秉持冗余设计的智慧，针对重要连接部位、传动链条，巧妙增设备份结构，即便单点遭遇故障冲击，亦能确保整机不至瘫痪，维持基本运转机能
。
评论：1/设计时按照示功图的受力分析
2/球部构件的强度与安全性校核
3/合理的安全系数设计


2. 融入安全防护：新时代的抽油机应在出厂之际，便武装上完备无缺的防护“铠甲”。传动部件被坚固且通透的防护罩悉心包裹，在不影响散热与日常巡检的同时，彻底隔绝人员误触风险；醒目位置精心安置反应敏捷、可靠性极高的紧急制动按钮，无论遭遇何种突发状况，操作人员皆能一键触发，让设备瞬间“噤声”；电气设备更是要对标严苛标准，全方位提升防爆、防水、防尘等级，从设计的源头就将电气安全隐患扼杀于无形。
评论：1/适当的护栏设计
2/适当的防护等级，考虑其实用性和经济性。===本段的思想不宜采用
运行监测强化：
1. 智能传感网络搭建：在抽油机的关键“脉搏”部位，像是承载旋转重任的轴承、驱动核心的电机，以及动力转换的减速箱等处，巧妙植入温度、振动、扭矩等多元传感器，它们仿若敏锐的“神经末梢”，实时捕捉设备运行的细微律动；与此同时，在作业区域的关键点位部署可燃气体传感器与风速风向传感器，严密监测周边环境的“情绪变化”。借助物联网这张无形大网，海量数据如涓涓细流，实时汇聚至监控中心，让管理者即便远在千里之外，也能对抽油机状态了如指掌。
2. 故障预警模型构建：悉心收集海量的抽油机运行历史数据，将其视作宝贵的“知识宝库”，运用机器学习领域的深度学习算法，深挖数据内里潜藏的规律与特征，匠心构筑起一套精准高效的故障预警模型。这套模型宛如一位拥有超凡洞察力的“先知”，能够在运行参数刚泛起一丝异常涟漪时，便精准预判机械故障、电气故障的潜在风险，为预防性维护策略的铺陈争取到充裕的时间窗口。
评论：智能检测费用较高，一般的故障诊断系统足以。
维护管理升级
1. 视情维护推行：果断摒弃传统那种墨守成规、按固定周期开展的粗放式维护套路，转而依据运行监测数据反馈与预警系统的精准提示，为每一台抽油机量身定制专属的“健康档案”与维护方案。当振动数值刚出现轻微超标“预警信号”时，便迅速组织专业力量校准对中，而非等到部件磨损严重、病入膏肓才仓促施救；定期对电气绝缘性能展开“体检式”抽检，一旦发现隐患苗头，即刻雷霆出击、妥善处理。
2. 部件寿命管理：为抽油机的关键易损部件精心打造全生命周期的管理体系，详细记录每一个部件的“诞生时刻”——安装时间、累积运行时长，以及历次维修的履历台账。结合前沿的磨损理论模型与实时监测数据，精准预估部件剩余寿命，提前筹备优质替换件，确保在部件“寿终正寝”之际，能无缝衔接，让抽油机的运转节奏不受丝毫干扰。
人员操作规范
1. 专业培训深化：为抽油机的操作人员量身定制一套层次分明、内容详实的系统培训课程体系，课程不仅囊括设备运行原理、精细操作流程这些基础板块，更着重强化安全规范、应急处置等高阶知识模块；定期组织对过往真实事故案例展开深度复盘，抽丝剥茧剖析事故成因，借由鲜活案例强化操作人员的风险防范意识，同步打磨实操技能，让规范操作成为肌肉记忆。
2. 操作流程标准化：精心编制详尽入微、图文并茂的操作手册，将开机预热、关机收尾、日常巡检、故障报修等每一个环节的操作流程，都以可视化的清晰形式呈现；在设备醒目位置张贴操作提示牌，搭配智能监控系统实时监督操作行为，一旦出现违规操作“越界”行径，即刻发出警示，督促操作人员回归正轨，确保每一次操作都精准无误、万无一失。
四、结论
提升抽油机本质安全绝非一蹴而就之事，而是一项环环相扣、错综复杂的系统工程，需要将设计的前瞻性、运行的动态性、维护的精细性以及操作的规范性深度融合、协同发力。唯有持之以恒地优化各环节策略，坚定不移地秉持本质安全理念，才能让抽油机在石油开采这片充满挑战的“战场”上稳如磐石，大幅削减安全事故发生概率，为石油行业高效、可持续的开采目标注入源源不断的强劲动力，书写能源开采领域的安全新篇。
评论：1、总体是一篇较好的文章，缺少对抽油机的理论分析，表面的文章，不能提升抽油机的寿命。
2、抽油机，必须根据示功图，进行运动、动力分析，按照构件的受力，进行强度设计，疲劳设计，才能由足够的寿命。
3/抽油机也是由寿命的，必须进行必要的更新。

抽油机，特别是轴承、减速箱、皮带、控制柜等部件，是需要按时维护的，这也是提升安全性的关键

图是另加的，与原文无关，评论仅供参考

提升设计水平，进行设计时的故障分析与预测，进行受力分析与计算，这才是提升本质安全的第一步。。。